Arizonka
Administrator
Dołączył: 24 Lut 2006
Posty: 815
Przeczytał: 0 tematów
Ostrzeżeń: 0/3
|
| Temat postu: |
|
|
Treść wykładów, w razie jakby ktoś maila nie dostał od naszego Starosty:
ORGANIZACJA SYSTEMÓW PRODUCKYJNYCH
WYKŁADOWCA LESZEK PIOTROWSKI
Proces produkcyjny jest to uporządkowany zestaw celowych działań wykonywanych w toku produkcji począwszy od pobrania materiału wejściowego z magazynu poprzez wszystkie operacje technologiczne , transportowe, kontrolne, magazynowe aż do zdania gotowego wyrobu włącznie. W działaniach tych wykorzystuje się określone zasoby do przekształcenia danych wejściowych w dane wyjściowe.
ZASOBY
- techniczne środki produkcji (hale, budynki, maszyny, narzędzia itp.)
- materiały (surowce, półfabrykaty, części, zespoły itp. nabywane z zewnątrz)
- czynniki energetyczne
- czynnik ludzki – kadra
- informacje
- środki finansowe
Zasada gospodarności:
- zasada maksymalizacji zysków X – const. Y -> max
- zasada minimalizacji środków X – min Y – const.
Miernikiem jakości systemu produkującego jest produktywność P
P = Y/X = efekty/nakłady
Cechy racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego:
1) Odpowiednie proporcje procesów cząstkowych – właściwe połączenie w przestrzeni, czasie i proporcjach procesów podstawowych, pomocniczych, przygotowania produkcji i procesów informacyjnych. Jakiekolwiek zakłócenie proporcji pomiędzy procesami cząstkowymi prowadzi do powstania tzw. wąskich gardeł.
2) Ciągłość procesu produkcyjnego – zapewnianie odpowiedniej ciągłości osiąga się przez eliminowanie wszelkiego rodzaju przerw nieuzasadnionych.
3) Minimalizacja i prostolinijność przepływu materiału – drogi transportowe mają być jak najkrótsze i możliwie proste.
4) Równoległość procesów cząstkowych.
5) Rytmiczność przebiegu procesu produkcyjnego – tam gdzie jest to możliwie dąży się do powtarzalności operacji w jednakowych odstępach czasu.
Plany wydajności wynikają z rzeczywistej mocy przedsiębiorstwa.
Plany zagregowane – dla produktu nowego.
Plan produkcji:
Program produkcji – liczba wyrobów przewidzianych do produkcji w danej jednostce czasu.
Program produkcji wyrobów gotowych jest wyjściowym czynnikiem do obliczeń parametrów produkcyjno – organizacyjnych w firmie. Do jego obliczeń stosowane są dwa sposoby:
1) za pomocą grafu Gozinto,
2) metoda grafoanalityczna.
Struktura powiązań konstrukcyjnych składa się z:
- wyrób W1 składa się z 3 zespołów W2, dwóch zespołów W3, czterech zespołów W4 i detalu W5.
Skład zespołów jest następujący:
- zespół W2 składa się z pięciu detali W5 i trzech detali W6
- zespół W4 składa się z czterech zespołów W3 i jednego detalu W5.
Sprawdzić program produkcyjny wyrobu gotowego W1 metodą grafu Gozinto i metodą grafoanalityczną.
Planowanie krótkookresowe – harmonogramowanie
Metody harmonogramowania
W trakcie planowania i sterowania produkcją podejmuje się najwięcej decyzji. Dotyczą one wszystkich wymienionych prac, począwszy od wytyczania celu, a skończywszy na określeniu rodzaju i ilości środków produkcyjnych i sposobie ich wykorzystania, aż po decyzje związane z samym.......
Harmonogram Gantta (klasyczny) jest przedstawieniem na jednej osi czasu (poziomej), a na drugiej obciążenia lub innych operacji urządzeń (pionowej). Wadą wykresu Gantta jest to że pokazuje jedynie kolejność zadań a nie pokazuje najkrótszej drogi ukończenia prac.
W 1958 roku w USA opracowano dwie ważne metody sieciowego planowania projektów:
- metodę ścieżki krytycznej (CPM – Critical Path Metod) stosowana do harmonogramowania projektów o zdeterminowanym czasie realizacji zadań składowych.
- metodę PERT – stosowana do harmonogramowania projektów z uwzględnieniem losowości czasu realizacji zadań składowych, stosowana początkowo do projektów badawczo – rozwojowych w sektorze militarnym (projekt rakiet balistycznych).
Dla każdego zadania niezbędne są:
- opis zadania
- ustalenie osób odpowiedzialnych
- określenie pracochłonności
- planowanie czasu realizacji
- termin rozpoczęcia zadania (możliwy najwcześniejszy / dopuszczalny najpóźniejszy)
- termin zakończenia zadania (jw.)
Organizacja produkcji:
1) typ produkcji
2) forma produkcji
3) rozmieszczenie stanowisk
Organizacja produkcji w najogólniejszym zakresie zmierza do zorganizowania przepływu materiałów w systemie produkcyjnym uwzględniając różne fazy ich przetwarzania. Wiąże się z przydzieleniem określonych zasobów systemu produkcyjnego do wykonania procesu technologicznego, z rozmieszczeniem tych zasobów i opracowaniem przepływu materiałów pomiędzy zasobami. Celem jest zapewnienie możliwie najkorzystniejszych efektów pracy systemu produkcyjnego przy uwzględnieniu ograniczeń i uwarunkowań takich jak:
- typy organizacji produkcji – związanej ze stanowiskami roboczymi i ich stopniem wyspecjalizowania
- formy organizacji produkcji – określającej sposób przepływu materiałów.
Ad.1.
Typ organizacji produkcji wiąże się z wielkością produkcji i stopniem stanowisk roboczych. W tabeli przedstawiono podział typu produkcji w zależności od liczby operacji możliwych do wykonania na danym stanowisku roboczym.
Produkcja małoseryjna – przemieszczanie produktu w czasie produkcji następuje w zależności od wymaganych operacji.
Produkcja masowa – ten typ produkcji jest wykorzystywany w wytwarzaniu dużej liczby powtarzalnych produktów, charakteryzuje się wysoką wydajnością i małą elastycznością. Zmiana produktu najczęściej wymaga zamiany ustawienia maszyn.
Forma organizacji produkcji określa sposób przepływu materiału między poszczególnymi stanowiskami roboczymi. Determinuje ją rozmieszczanie stanowisk roboczych oraz ciągłość (lub nieciągłość) przepływu materiałów. Wyróżnia się formy: gniazdowe, liniowe, potokowe i niepotokowe.
Gniazdowa forma produkcji może mieć postać:
- gniazd technologicznych – grupująca urządzenia technologiczne wg przeznaczenia (gniazda tokarek, frezarek, szlifierek),
- gniazd przedmiotowych – grupuje urządzenia do wytwarzania określonej części przedmiotu lub zespołu.
Rozmieszczenie gniazd może być w strukturze funkcjonalnej lub modułowej.
Rozmieszczenie funkcjonalne – stanowiska są grupowane wg rodzajów obróbki.
- gniazda funkcjonalne + funkcjonalne rozmieszczenie stanowisk. W tym układzie przedmiot poddawany obróbce jest dostarczany nie na stanowisko robocze lecz na stanowisko odkładcze gniazda (tzw. magazyny robót w toku), a przedmiot może być obrabiany na każdym ze stanowisk.
Rozmieszczenie modułowe stanowisk polega na grupowaniu urządzeń dla grupy operacji występujących kolejno po sobie (np. tokarka, frezarka, szlifierka). Takie rozmieszczenie stanowisk usprawnia proces transportu co poprawia funkcjonalność systemu produkcyjnego.
Rozmieszczenie komórkowe w gnieździe przedmiotowym charakteryzuje się utworzeniem wydzielonych grup stanowisk dla określonego różnorodnego asortymentu produkcji.
Rozmieszczenie stanowisk wg procesu technologicznego – porządkuje sposób taransportu wewnętrznego. Półwyrób dostarczany jest do magazynu robót w toku, a następnie transportowany między poszczególnymi stanowiskami roboczymi.
Rozmieszczenie technologiczne – wszystkie podobne elementy wyposażenia są umieszczone we wspólnych lokalizacjach, np. wiertarki zajmują jedno pomieszczenie, tokarki inne itd.
Warunkiem koniecznym do sterowania produkcją jest opracowanie planów produkcji oraz operacyjnych. Określenie zapotrzebowania na materiały BOM (Bills of material) oraz zasoby do wykonania. Dane te zestawione są w postaci harmonogramu produkcyjnego w układzie “zasoby/operacje i czas ich wykonania” i stanowią podstawe do oceny zgodności planu operacyjnego z rzeczywistym przebiegiem produkcji. Najczęstszym sposobem harmonogramowania produkcyjnego są harmonogramy Gantta.
W fazie zaopatrzenia istotną rolę odgrywa cykl zaopatrzenia obejmujący cykl zamawiania, dostawy i odbioru, który rzutuje na koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zapasów materiałowych. W związku z tym niezbędne jest określenie optymalnej wielkości partii zakupu. Łączny koszt zapasów składa się z kosztów zakupu Kz i kosztów utrzymania Ku.
K= P*Kz/Qs + ½Qs*Ku
Gdzie Qs=P/n
P – roczny plan zakupów
n – ilość partii na jakie podzielono P w roku
Optymalna wielkość partii będzie więc dla Kmin czyli:
DK/dQs = 0 czyli
½Kn – PKz/Qs2 = 0
stąd
Qs opt = √ 2PKz/Ku
Kolejnym elementem jest wykonanie zbioru struktury BOM, która jest podstawą zestawienia materiałów do produkcji. BOM, plan produkcji oraz rejestr magazynowy IMF (Inventory master file).............................
Zapas bezpieczeństwa – jego wielkość jest niezmiernie istotna ze względu na koszty, natomiast brak może skutkować zatrzymaniem produkcji, stąd też jego wielkość jest niezmiernie istotnym zaganieniem procesu produkcji.
Znajomość zmian stanu zapasu magazynu w połączeniu z ustalonym zapasem bezpieczeństwa pozwala na określenie poziomu zamawiania (ROP – Re-order Point).
Do sterowania zadobami materiałowymi wykorzystywana jest metoda optymalnej wielkości partii zakupu oraz metod MRP.
Każda z nich ma odmienną charakterystykę i każda z nich ma inny obszar zastosowania.
W procesach sterowania zasobami materiałowymi istotne znaczenie odgrywa cykl zaopatrzenia składający się z zamówienia, dostawy i odbioru, który determinuje wielkość partii zakupu. Optymalna wielkość partii zakupu winna minimalizować koszty niepweności wynikające z braku materiału niezbędnego do terminowej realizacji zlecenia produkcyjnego oraz koszty zapasów.
Planowanie zapotrzebowania materiałowego MRP wymaga określenie BOM oraz informacje o stanie magazywnoym. Warunkiem stosowania MRP jest dokładny plan produkcji. W przypadku jego braku należy stosować metodę opartą na zapasie bezpieczeństwa oraz poziomie zamawiania.
Należy pamiętać, że dysponujemy 8 metodami pozwalającymi optymalizować sposób zamówień materiałowych.
Metody ustalania partii dostawy:
1) ekonomiczna wielkość zamówienia
2) stała wielkość zamówienia
3) partia na partię
4) stała liczba przedziałów potrzeb
5) obliczeniowy stały cykl zamówienia
6) najniższy łączny koszt jednostkowy
7) najniższy koszt łączny
 algorytm Wagnera – Whitina
Sterowanie zasobami produkcyjnymi
Dominacja tzw. produkcji elastycznej dostosowanej do potrzeb i wymagań klienta powoduje, że w coraz mniejszym stopniu produkuje się na magazyn odchodząc w coraz większym stopniu na rzecz produkcji pod zamówienie klienta. Zawsze jednak niezbędne jest określenie zdolności produkcyjnej systemu produkcyjnego.
Należy jednak pamiętać, że zdolność produkcyjna jest zmienna w czasie.
Sterowanie zasobami produkcyjnymi realizowany jest wg zasady, że postać miernika zdolności produkcyjnej być dostosowana do popytu wyrażonego planem produkcji realizowanego przez:
- sterowanie zdolnością produkcyjną (długo, bądź krótkoterminowe)
- zarządzanie popytem
Długookresowe sterowanie zdolnością produkcyjną wiąże się z planowaniem zapotrzebowania na zasoby
Krótkookresowe sterowanie zdolnością produkcyjną umożliwia dostosowanie aktualnej zdolności produkcyjnej do planu produkcji.
Sterowanie zasobami wiąże się z:
- parametrycznym opisem zlecenia produkcyjnego
- parametrycznym opisem zdolnosci produkcyjnej
Parametryczny opis zleceń i zdolności produkcyjnej umożliwia określenie rozkładu pracochłonności w rzeczywistym cyklu wytwórczym dla każdego wyrobu i ich porównania.
Sterowanie przepływem produkcji
Sterowanie przepływem produkcji powinno zapewnić bezkolizyjny przepływ strumienia produkcji przez wszystkie stanowiska pracy. Każde zakłócenie definiujemy jako wąskie gardło.
Optymalizacja przepływu strumienia wiąże się z eliminacją wąskich gardeł. Sterowanie przepływem produkcji winno umożliwić likwidację wszystkich wąskich gardeł.
Przepływy materiałów
Przez firmę lub w firmie przepływają:
- informacje
- dokumentacje
- surowce
- półprodukty
- produkty
- odpady.
Na przejściu pomiędzy przyjętą koncepcją logistyczną a realnymi przepływami materiałów muszą być rozpatrzone następujące zagadnienia:
- lokalizacja – określa się wielkość, liczbę oraz położenie obiektów związanych z dostarczeniem dóbr, z uwzględnieniem możliwych tras po jakich będą przemieszczane surowce,
- produkcja – określa się dokładne trasy i harmonogramy przepływów,
- magazynowanie – wyznacza miejsce magazynów wewnątrz obiektów jak i na trasach przepływu materiałów, a na poziomie operacyjnym wyznacza się parametry polityki zamawiania towarów, zapasy bezpieczeństwa itp.
Czynniki, które trzeba wziąć pod uwagę aby zorganizować przepływ materiałów i informacji:
1. organizacja produkcji
2. planowanie i sterowanie produkcji
3. czynniki techniczne
4. zaopatrzenie i kooperacja
5. czynnik związany z pracą, zatrudnieniem, płacą
Analiza struktury procesu produkcyjnego
Sprawne działanie procesu produkcyjnego wymaga okreslenia operacji i zadań wykonywanych w trakcie procesu oraz powiązań między nimi. Łącznie tworzą one strukturę procesu. Opisanie struktury procesujest niezmiernie istotne zarówno do projektowania procesu jak i jego badań i analiz. Podstawowym narzędziem do modelowania struktury procesu są metody graficzne (diagramy, schematy blokowe, mapy procesu).
Usprawnianie procesów
Podstawą usprawniania procesów produkcyjnych jest filozofia eliminowania rozrzutności. Rozrzutność można okreslić jako aktywność nie wnoszącą wartości dodanej. Głowne typy rozrzutności:
- wytwarzanie zbyt dużej ilości albo wcześniej niż potrzeb lub niż wynosi zamównienie klienta. Powoduje to zbędne zużycie zasobów produkcyjnych – pracy lub materiałów – które mogą być przydatne gdzie indziej;
- opóźnienia powodujące oczekiwanie na materiały, narzędzia, informacje itp. Może to być wywołane opóźnieniem dostaw, błędami planowania lub brakiem w komunikacji.
Występują we wszystkich rodzajach operacji procesu produkcyjnego.
Transport w szerszym zakresie niż jest to absolutnie niezbędne. Materiały powinny być dostarczane i składowane bezpoeśrednio w miejscu ich późniejszego wykorzystania.
Zapasy przechowywane w większej ilości niż to jest niezbędne, co powoduje zajęcie miejsca oraz zaangażowanie kapitału obrotowego.
Proces produkcyjny w trakcie którego wykonuje się więcej pracy niż to jest niezbędne np. realizacja operacji kontroli lub naprawa usterek, co pochłąnia czas i pieniądze. Procesy sterowane jakością muszą być wbudowane w procesy produkcyjne w taki sposób, aby wykonać niezbędne operacje za pierwszym razem.
Zła jakość produkcji pochłania nie tylko zasoby, ponieważ pracę należy ponownie wykonać, używając energię, czas i materiały, ale jeśli produkt trafi do klienta to trzeba go wymienić ponosząc znaczne koszty.
Nadmierne przemieszczanie pracowników w poszukiwaniu narzędzi, pobieraniu materiałów lub przechodzenie z miejsca na miejsce. Jest to zwykle efekt kiepskiej organizacji lub planowania.
Eliminacja rozrzutności wymaga zwykle zastosowania wielu zabiegów i duzego nakładu pracy. Przydatne jest zastosowanie standardoego postepowania:
- analiza przyrostu wartości dodanej po uprzednim odwzorowaniu pozwala na wprowadzenie szczupłego zarządzania, ponieważ umożliwia globalne spojrzenie na funkjonowanie przedsiębiorstwa. Zaczyna isę zwykle od wykonania aktualnej mapy procesów gospodarczych od procesów projektowania wyrobów aż do dostawy do klienta. Na tej podstawie można określić nie tylko, gdzie wystepuje rozrzutność, ale także jej przyczyny;
- następnie należy stworzyć docelowy model procesów gospodarczych, ulepszając i często projektując od nowa znaczną część procesów gospodarczych;
- na tej podstawie powinien powstać plan wdrożenia działań niezbędnych do osiągnięcia zamierzonych celów;
- jest to proces interakcyjny, który trzeba okresowo powtarzać, aby stopniowo usprawniać działanie przedsiębiorstwa. Dobrze jeśli oprogramowanie ułatwia te prace, stawiające do dyspozycji tzw. modeler procesów.
Firma działając na rynku, chcąc zajmować istotną pozycję musi przyjąć startegię “ciągłego doskonalenia”.
Doskonalić należy wszystkie procesy wykonywane w firmie zarówno podstawowe jak i pomocnicze oraz obsługowe pod kątem ich rozpoznania, zidentyfikowania czynników, przyczyn, skutków na proces jak i celowości. Przeprowadzenie analizy ma na celu zidentyfikowanie czynników decycujących o “sukcesie” danego procesu.
Analiza CSF (Critical Success Factors) identyfikuje je w postaci wskaźników stanowiących podstawę poziomu procesu w postaci:
- efektywności – wskaźnik charakteryzujący skutek procesu może to być np. efektywność wykorzystania materiału (przychód ze sprzedaży przypadającą na jednostkę materiału do produkcji zł/kg), efektywność pracy pracowników mierzoną masą wyrobów/rbg.
- produktywności – wskaźnik stanowiący ralację między efektami (przychody) a nakładami
- rentownością – stosunek zysku netto do przychodów
- dokładnością – stopień zgodności rezultatów procesu z wymaganiami (np. modelem, dokumentacją itp.)
- niezawodności – prawdopodobieństwem spełnienia proces określonych wymaganiami przez określony czas
- terminowością – określającą opóźnienia w realizacji procesu (czas dostaw, czas magazynowania zapasów itp.)
- ilością – wykonywanych wyrobów lub zrealizowanych usług.
Post został pochwalony 0 razy
Ostatnio zmieniony przez Arizonka dnia Nie 21:14, 20 Sty 2008, w całości zmieniany 1 raz
|
|
Pomoce dydaktyczne 
Autor
ale na ćw to będzie, więc don't panic 
